Die SCHWING Wirbelschicht-Prozesstechnik ist prädestiniert für Gas-Feststoff-Reaktionen. Ein Kerngebiet ist der Einsatz dieser Technik im Bereich Oberflächenmodifikationen von innovativen, auch nanoskaligen Pulvern. Gerade die Einsatzmöglichkeiten verschiedener Reaktionsgase (Luft, N2, H2, NH3, CO2, O2, Ar, H2O(g), etc.) vorrangig im Temperaturbereich bis 1100 °C bieten vielfältige neue Applikationen.

Viele Metalloxide, Katalysatoren, Hydroxide, Silikate, Salze, Sulfate, Ruße, Pigmente und Graphite werden mittels Wirbelschicht- Prozessanlagen geröstet, kalziniert, reduziert, oxidiert, aktiviert, passiviert, chloriert, getrocknet, getempert, etc. aber auch Gase lassen sich an Pulvern durch die Wirbelschicht verändern.

Typische Produkte und Anwendungen sind:

  • Herstellung von Kohlenstoff-Modifikationen → Carbonisierung / Engineering Material, Batterien
  • Graphit, Ruß → Pigmente / Oberflächenmodifikationen / Batterien, Reifenindustrie
  • Aktivkohle → Aktivierung / Desorption / Wasserwerke, Chemikalien-Reinigung, Bekleidung
  • Titandioxid → Tempern / Coaten / Pigmentherstellung, Farben und Lacke, Cremes
  • Katalysator → Recycling / Oxidation / Reduktion
  • Quarzsand → Deaktivierung von Bindemitteln / Gießereisand
  • Silizium → Kalzinieren / Oberflächenmodifikationen / Recycling Schneidabfälle, Solarzellen, Silane
  • Siliziumdioxid → Kieselsäure / Lichtwellenleiter, Datenübertragung
  • Salze → Carbonate / Brennstoffzellen, Glas-, Keramik-, Emaillie-Industrie
  • Metalloxide → Tempern / Elektrotechnik, Batterien, Katalysatoren
  • Gas/Gas-Reaktionen → katalytisch / Solarindustrie, Säureherstellung
  • Kohlenhydrate → native / modifizierte Stärke

Vorteilhaft und vielseitig

Die Wirbelschicht-Prozesstechnik ist eine sehr vielseitige Technologie, mit der sich zahlreiche chemische und physikalische Prozesse mit pulverförmigen Materialien umsetzen und optimieren lassen. Insbesondere wenn ein guter Gas/Feststoff-Kontakt angestrebt wird, bietet die Wirbelschichttechnologie viele potenzielle Prozessvorteile. Voraussetzung ist, dass

  • eine stabile, gut fluidisierte Schicht vorhanden ist,
  • das Produkt bei kontinuierlichem oder im Chargen-Betrieb gut fließt und dadurch die Austragung des Produktes möglich ist,
  • in einem kompakten System die Trennung (Rückhaltung) der Feststoffpartikel aus dem Abgas gut funktioniert und das Abgas rezirkuliert wird oder an die Atmosphäre abgegeben werden kann.

In der Wirbelschicht wird das Produkt (Feststoffpartikel) in einer vertikalen "Gasflussschwebe" gehalten und sichert so eine optimale Prozessführung. Energieeinsparpotentiale von bis zu 40 % und zahlreiche andere Vorteile machen den Wirbelschichtreaktor zu einer echten Alternative zum Drehrohrofen (Details siehe Tabelle).

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